5.5 PMP- Programación Maestra de Producción

5.5.1 Disgregación

Como salida del proceso de Planeación Agregada tenemos generalmente un programa de producción para agrupar a los productos por familia. Le indica a un fabricante de camisas cuantas fabricar, pero no cuantas deben ser talla S, Cuantas Talla M, Cuantas Talla L o XL, o son blanca, de color azul o rojo. Le dice a un fabricante de acero cuantas toneladas de cero producir pero no discrimina entre cual fabricar, si el acero es en rollo o laminado.

Como acabamos de notar anteriormente, los detalles y parámetros que resultan de un plan incluyen el personal, la subcontratación, la acumulación de inventario y los cambios de niveles de producción semanal o mensual. Pero aunque esta es una información importante, la empresa necesita más información para operar y atender la demanda con fluidez. Lo que necesita es un plan que maneje productos particulares y específicos.

¿Qué cantidad de cada uno se deben producir, y para qué fecha? El proceso de romper el Plan Agregado en mayor detalle se llama disgregación.

La disgregación da como resultado un Programa Maestro de Producción PMP. 5.5.2 Objetivos del PMP

El PMP formaliza el Plan de Producción y lo convierte en requerimientos específicos de materias primas y capacidad. Entonces deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo. Por esto, el PMP maneja la producción entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de producción específicas y respondiendo a la retroalimentación de todo el flujo de operaciones. 5.5.3 Funciones del PMP

Algunas funciones claves del PMP se listan a continuación: 1. Convierte los planes agregados en artículos finales específicos 2. Evalúa alternativas de programación 3. Genera requerimientos de materiales 4. Genera requerimientos de capacidad 5. Facilita el procesamiento de la información 6. Mantiene las prioridades válidas en los programas de producción 7. Utiliza la capacidad con efectividad 5.5.4 Lineamientos de la Programación Maestra de Producción

El proceso de programación generalmente consiste en consolidar los requerimientos brutos, restándolos del inventario disponible, y agrupar los requerimientos netos en órdenes planeadas de tamaño de pedidos apropiados. Los pedidos entonces se convierten en informes de cargas de los centros o puestos de trabajo claves, y los requerimientos completos de materia prima y capacidad se revisan para la factibilidad. Lineamientos de Programación Maestra de Producción 1. Trabajar en un Plan de Programación Globalizado 2. Programar Módulos comunes si es posible 3. Cargar las instalaciones en términos reales de capacidad 4. Entregar de pedidos de acuerdo a lo programada 5. Hacer seguimiento de cerca a los niveles de inventario 6. Reprogramar si se requiere 5.5.5 Horizontes del PMP

Para el PMP el horizonte de tiempo que se cubre depende del tipo de producto, el volumen de producción y la variabilidad de los tiempos de entrega. Este tiempo puede presentarse en semanas, meses o alguna combinación, pero la programación debemos extenderla lo suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega de todas las compras y los componentes armados sean adecuadamente incluidos.

El PMP tiene porciones fijas y flexibles(o tentativas). El término porción fija incluye el mínimo tiempo de entrega necesario y no está abierto al cambio. 5.5.6 Método de Programación Maestra

El ejemplo siguiente ilustra un método de programación maestra que incorpora la demanda de los productos y los pedidos. Nótese que el número de unidades que serán producidas durante cada ciclo de producción se especifica como la amplitud de cada corrida económica (Lote económico).

Ejemplo 5-4 Lo que se presenta abajo en las Tablas 5-3 y 5-4 son las demandas esperadas para los subensambles A y B, las cuales tienen inventarios iníciales de 100 y 40 unidades, respectivamente. La amplitud de corrida económica para A es de 200 unidades y para B, de 80 unidades. El artículo B tiene una demanda variable e incierta, por lo que la empresa trata de mantener 30 unidades de inventario extra (seguridad) para asegurar un buen servicio. Desarróllese un PMP tentativo para A y B. Tabla 5-3 Subensamble A Inventario Inicial = 100 CPE= 200 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Pronóstico de ventas 10 60 80 100 80 100 100 100 100 Necesidades otras plantas 10 10 10 Pedidos de clientes 80 80 60 20 20 10 Pedidos de sucursales 30 20 10

 

Tabla 5-4 Subensamble B Inventario Inicial = 40 CPE= 80 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Pronóstico de ventas 10 20 10 10 20 20 30 20 Necesidades otras plantas 10 20 20 Pedidos de clientes 20 30 20 20 5 Pedidos de sucursales 10 10 10

Los requerimientos de nivel de servicio hacen necesario que el inventario final de B no sea menor de 30 unidades. Los requerimientos consolidados se determinan sumando los datos de pronóstico y pedidos. Para A: Semana 1 = 80 + 30=110 Semana 2 = 10 + 80 + 20 =110 La producción requerida se determina por: Producción = Inventario Inicial - Requerimientos Consolidados

En este caso, debemos tener en cuenta el inventario de seguridad para el Subensamble B: 40-20 = 20 pero es inferior al inventario de seguridad de 30 por tanto debemos producir el CEP de 80, luego 40+80-20 = 100. Los renglones de producción requerida muestran las cantidades de la programación maestra tentativa.

5.5.7 Aplicaciones del PMP

1. La tabla mostrada adelante presenta la demanda esperada de un artículo terminado, el cual tiene un inventario inicial de 90 unidades. El tamaño del lote de producción es de 200 unidades, y la empresa mantiene de seguridad 30 unidades.

Complete el Programa Maestro para determinar los requerimientos de producción el inventario inicial, la producción requerida y el inventario final de cada período.

2. Siemens S.A. comercializa dos equipos para Electrocardiogramas de ultrasonido en los Mercados Internacionales MACROMlLK- 130 y FULLTACK-50. La demanda anticipada de los próximos seis períodos se indican en la Tabla 5-9. Tabla 5-9 Demanda esperada durante el Período 1 2 3 4 5 6 Pedidos Nacionales MACROMILK-130 30 30 25 20 15 15 FULLTACK-50 45 30 30 30 20 - Pedidos Internacionales MACROMILK-130 18 16 14 - - 12 FULLTACK-50 22 15 17 15 - - Pronóstico MACROMILK-130 15 13 20 30 40 40 FULLTACK-50 - 15 15 20 20 40

Datos adicionales: Inventario Inicial Tamaño de lote Inventario de seguridad MACROMILK-130 74 50 20 FULLTACK-50 60 70 30

Desarrolle un PMP tentativo basado en los datos suministrados.

3. Una planta manufacturera desea actualizar su Programa maestro de Producción para sus productos. Se tiene como política producir con base en existencias. A continuación se presenta en la siguiente tabla la demanda del producto para las siguientes seis semanas.

TIPO DE DEMANDA SEMANAS 1 2 3 4 5 6 Clientes(pronost.pedidos) 350 600 350 250 200 600 Almacenes sucursales 100 50 200 250 100 50 Investigación Mercado 25 20 Investigación Producto 5

Se ha establecido un nivel de existencias seguridad, un tamaño mínimo de lote y un nivel de inventario inicial para este producto a saber:

Tamaño mínimo de lote Existencia de seguridad Inventario inicial 1000 250 750

Elabore el PMP de seis semanas para este producto. 4. Complete el Programa Maestro de Producción del Material W presentado en tabla mostrada adelante. Nótese que este artículo tiene una demanda independiente que necesita que se mantenga un inventario de seguridad de 80 unidades. CPE =140 Tiempo de espera =4 semanas IS = 80 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requerimientos 40 40 50 40 40 50 40 40 60 50 50 50 Recepciones 140 Disponibilidad final 130 Ordenes Planeadas

5.6 PRM-Planeación de Requerimiento de Materiales 5.6.1 Objetivos del PRM

La Planeación de Requerimientos de Materiales PRM es una técnica para determinar la cantidad y periodicidad para la adquisición de artículos dependientes de la demanda necesarios para satisfacer los requerimientos de la Programación Maestra. Por una definición precisa de qué, cuánto y cuándo se necesitan los componentes, los sistemas de PRM son capaces de 1) reducir los costos de los inventarios,2) mejorar la efectividad de la programación, y 3) responder rápidamente a los cambios del mercado. 5.6.2 Terminología

PRM. Técnica para determinar la cantidad y periodicidad de artículos con demanda dependiente. Artículos componentes y originales. Un origen es un armado hecho de piezas básicas o componentes.

El origen de un subgrupo puede ser parte de un origen de nivel más alto.

Demanda dependiente. Demanda por componentes derivada de la demanda de otros artículos.

Tamaño de lote. Cantidad de artículos requeridos en una orden. La orden puede ser comprada a un proveedor o producida internamente. La determinación de lotes es un proceso para especificar el tamaño de la orden.

Tiempo de preparación. Período usado para planear el PRM; generalmente, una semana.

Requerimientos. Necesidades proyectadas de materias primas, componentes, subensambles o artículos terminados. Los requerimientos brutos son las necesidades totales de todos los recursos, mientras que los requerimientos netos se encuentran después de usar el inventario disponible.

Explosión de requerimientos. Descomposición (explosión) de los artículos originales en sus partes componentes, que pueden ser planeadas y programadas por separado.

Lista de materiales- LDM. Lista de todos los componentes (subensambles y materiales) que se requieren para armar un artículo. Frecuentemente incluye números de piezas y cantidades necesarias por ensamble.

Recepción programada. Materiales ya solicitados a un proveedor o generados internamente. El PRM muestra la cantidad y el tiempo proyectados de recepción.

Recepción Planeada. Materiales que serán ordenados a un proveedor o generados internamente por otro lado, es similar a una recepción programada.

Orden planeada. Plan (esto es, cantidad y fecha) para iniciar la compra o manufactura con el fin que los materiales sean recibidos después de compensar el tiempo de espera.

5.6.3 Entradas y salidas del PRM

Entradas Salidas PMP de artículos finales requeridos Datos de programación de ordenes de PRC para perfiles de carga Registros de estado del inventario disponible, y artículos en proceso, tamaño de lotes, tiempos de entrega, etc. Ordenes de compra y producción interna Registro de estructura del producto (LDM) de qué componentes y subensambles van en cada producto final. Reprogramación de PMP Reportes administrativos y actualización del inventario

5.6.4 Lista de materiales

Una Lista de Materiales -LDM- es una relación de todos los materiales, componentes y subensambles necesarios para obtener una unidad de producción final. Dos métodos comunes de descripción de una LDM son un árbol de estructura del producto y una LDM desglosada: ambos muestran las relaciones origen- componente en una base jerárquica, lo cual revela qué componentes son necesarios para cada ensamble a un nivel superior.

La Figura 5-5 muestra la estructura dependiente de la LDM e incluye información codificada del nivel. El nivel cero (0) es el más alto y el nivel tres (3) es el más bajo de esta LDM. Nótese que el ensamble de barras (102) constituye

un subensamble que es combinado con dos barras de aluminio (201) y dos agarres de neopreno (202).El ensamble de Llantas (104) está conformado por dos ejes (202), dos conexiones (203), mas una rueda (204) a su vez la rueda está constituida por una llanta (301).

Para las 50 Carretillas cada uno de los requerimientos debe ser multiplicado por 50 para obtener los requerimientos totales.

5.6.5 Lógica del PRM

La Programación Maestra de Producción dicta los requerimientos brutos o proyectados para los productos finales del sistema PRM. Los requerimientos brutos no toman en cuenta cualquier inventario disponible o en proceso. El programa PRM separa las demandas de los productos finales en requerimientos para subensambles, componentes y materiales, procesando todas Las listas relevantes de materiales en una base de nivel por nivel. Los requerimientos netos son calculados ajustándolos de acuerdo con el inventario existente y los artículos ordenados, como se registra en el estado de inventario.

Requerimientos netos =requerimientos brutos-(inventario disponible + recepciones programadas)

La programación de órdenes es planeada por los componentes en la forma de fases de tiempo (usando datos de tiempo de espera de los registros de inventario) para que los materiales lleguen precisamente cuando son necesitados. En esta etapa el material es referido a una planeación de recepción de órdenes. Cuando las órdenes son realmente enviadas a los proveedores o producidas internamente, la recepción planeada se convierte técnicamente en una programación de recepción. Algunos formatos de PRM mantienen líneas separadas para la recepción planeada y programada, mientras que otros las combinan con un solo encabezado de recepciones.

 

 

Ejemplo 5-6: La Industria que produce las carretillas del ejemplo anterior espera entregar 40 en la semana 1; 60 en la semana 4; 60 en la semana 6 y 50 en la semana 8. Entre los requerimientos para cada carretilla fueron dados en la tabla 5-1, se agrega el tamaño de los lotes de producción, el tiempo de espera, el inventario disponible al principio del período.

Complete el plan de requerimiento de todos los componentes de la carretilla y muestre que cantidades de ordenes deben ser programadas y cuando debe hacerse esto para satisfacer el PRM.

Plan de materiales subcomponentes: Barras para el ensamble de Barras Cantidad Ordenada = 300 Tiempo de espera = 1 semana 1 2 3 4 5 6 7 8 Requerimientos proyectados 240 Recepciones 300 Disponible al final del período 10 10 10 70 70 70 70 70 70 Orden planeada 300

Plan de materiales subcomponentes: Agarre para el ensamble de Barras

1. El resto de Programas de Requerimientos de Materiales para los componentes restantes que conforman la carretilla se desarrollan de igual forma, no olvidando que:

Disponibles al final del período = disponibles al final del período anterior + recepciones - requerimientos proyectados

En el período 4 los requerimientos de cajas son de 60 que se cubren con el inventario disponible, pero en el sexto período se requieren otras 60 cajas, habría que anticiparse dos semanas para producir el lote económico de 100 previstos, quedándonos 40 unidades en inventario final.

Los factores clave de los sistemas PRM son: 1. La generación de requerimientos de bajo nivel 2. La fijación de fases para esos requerimientos 3. La programación de órdenes planeadas que se originan de esos requerimientos. Nótese particularmente que las órdenes planeadas de artículos origen generan requerimientos proyectados en el nivel de componentes.

5.6.6 Aplicaciones del PRM.

1. Una lámpara de baterías es armada a partir de tres subensambles principales; montaje de la cabeza, dos baterías y el cuerpo. El ensamble de la cabeza consiste en una parte de plástico, una lente, un subensamble de foco (colocando el foco en un soporte), y un reflector. El armado de cuerpo consta de un resorte y un ensamble de coraza, el cual a su vez está compuesto por un apagador (interruptor), dos barras conectoras y una coraza plástica. El apagador es armado con un botón y dos placas metálicas. La cabeza plástica es hecha de una unidad color naranja, y la coraza es armada con tres unidades de plástico naranja. Desarróllese un árbol de estructura de producto de la lámpara e inclúyase la codificación de nivel para cada componente. 2. Diséñese un desglose de materiales para la lámpara del problema 2 (Nota: asígnense números adecuados de cuatro dígitos a los componentes).

3. La compañía que produce las lámparas en el problema 3 tiene una orden por 100 artículos finales (lámparas); se tienen disponibles 10 ensambles de cabeza, 10 lentes, 30 resortes y 10 apagadores. Cálcense los requerimientos brutos y los requerimientos netos para satisfacer la orden.

4. Una planta industrial fabrica los productos Y y X, los cuales tienen las demandas, existencias de seguridad, y los niveles de estructura de productos que se muestra en la figura. Los inventarios disponibles son los que siguen X =200, Y = 60, A =140, B = 0, C = 400, y D =1600. El tamaño de lote para A es 500, y para D es 2000(o múltiplos de esas cantidades); todas las demás partidas son especificadas con base lote por lote (LPL) (esto es, las cantidades son iguales a los requerimientos netos). La única recepción programada son 500 unidades de X hecha en el período 2. Determínense las cantidades que se ordenarán y la programación de órdenes de todos los requerimientos usando un formato de PRM.

5. Un teléfono se compone de un auricular y una base. El auricular a su vez se ensambla con un mango y un cordón; y la base se ensambla con una caja, una tarjeta de circuito y una placa frontal: una lista de materiales, junto con el número de partes disponibles y los tiempos de espera se muestran adelante. Producto/Partes Disponibles Semanas de espera Teléfono 200 1 Auricular 300 1 Manija 200 2 Cordón 75 2 Base 250 1 Caja 200 2 Tarjeta de Circuito 150 1 Placa Frontal 300 2

Elabore el árbol de estructura del Producto, elabore un PRM para el teléfono y sus partes para determinar cuantos teléfonos se pueden fabricar con las partes disponibles.

6. Una lámpara consiste en el ensamble de un soporte y una pantalla. El soporte esta compuesto de un cuello, un socket y una base, las cuales se ensamblan de partes compradas. La pantalla se agrega al ensamble del soporte con el objeto de finalizar la lámpara. El número de partes disponibles, las partes programadas para llegar y los tiempos de espera para obtener mas partes se indican adelante. Disponibles Semanas de espera Producto/Piezas Lámpara 200 1 Soporte 100 2 Cuello 0 3 Socket 300 2 Base 200 3 Pantalla 400 3

a) Elabore el Árbol de estructura del Producto. b) Suponga que se requieren 100 lámparas en la semana 7 y 1500 en la semana 8; elabore un Programa completo de Requerimiento de Materiales para la lámpara y sus componentes. ¿Tiene alguna observación al respecto? 7. Una compañía de tijeras fabrica unas tijeras comunes y corrientes que consisten en tres partes: el lado izquierdo, el lado derecho y el tornillo que las une. En la actualidad, la compañía tiene las siguientes cantidades de partes disponibles y bajo pedido. Los tiempos de espera para el reorden de cada parte se dan junto con la lista de materiales. Disponible Semanas de espera Recepciones programadas Tijeras 100 1 Lado izquierdo 50 2 100 en la semana 2 Lado derecho 75 2 200 en la semana 2 Tornillo 300 1 200 en la semana 1

a) Dibuje el árbol de estructura del producto y un esquema del producto b) Suponga que el Programa Maestro exige 300 tijeras a ser embarcadas en la semana 4 y 400 en 5; elabore un plan completo de materiales. c) Supóngase que el proveedor del lado derecho de las tijeras llama para avisar que las entregas de 200 partes bajo pedido llegarán una semana tarde. ¿Qué efecto tendría esto sobre el plan de materiales? 8. Un fabricante de sillas se basa en la lista de materiales mostrada, además se tienen los inventarios de partes y los tiempos de espera. Disponible Semanas de espera Sillas 100 1 Ensamble patas (1) 50 2 Travesaño (4) 100 1 Patas (4) 150 1 Ensamble respaldo (1) 25 1 Cubierta (1) 30 2 Eje (4) 80 2 Asiento (1) 40 3 A la compañía le gustaría producir 500 sillas en la semana 5 y 3 sillas en la semana 6.

1. Dibuje el árbol de estructura del producto y un esquema del producto b) Desarrolle un Plan de Materiales para todas las partes c) ¿Qué acción debe tomar ahora? d) ¿Cuál es el efecto de cambiar el Programa Maestro de 300 sillas en la semana 5 y 400 sillas en la semana 6?

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